Fullständig implementering av VSM-förbättring för att underlätta djupgående Lean-produktion

Efter omfattande lean-utbildning för all personal, använde Nidec KDS Elevator Motors driftsteam VSM (Value Stream Mapping) som kärnverktyget för att lansera förbättringar i tillverkningsprocessen. "VSM", eller Value Stream Mapping, är utformad för att identifiera och minska slöseri i produktionen, vilket hjälper oss att etablera ett rambaserat tankesätt och tydliga handlingsanvisningar för efterföljande förbättringar.

Som ordspråket säger, "En lång resa börjar med små steg, och en stor flod kommer från små bäckar." Efter att ha genomfört etappvis VSM-träning började den praktiska implementeringen äntligen!

1. Projektering

För det första, med tanke på den långa cykeln av projektfrämjande och målet att bättre visa förbättringsfördelar, delades teamet in i 4 grupper efter produktfamilj, som täckte alla befintliga produktserier av KDS. Varje projektgrupp valde ut typiska produkter inom motsvarande produktfamilj, genomförde en djupgående analys av hela sin process och formulerade en projektfrämjande plan.

2. VSM-analys

Tväravdelnings förbättringsteam etablerades och tilldelade roller baserat på nyckelfokusen för värdeströmskartläggning. Avdelningarna PMC (Produktion & Materialkontroll) och Produktion ansvarade för insamling av informationsflödesdata, medan ME (Manufacturing Engineering) avdelningen skötte insamling av materialflödesdata. Tillsammans kartlade de den nuvarande värdeströmskartan.

3. PQPR-analys

Genom PQPR-analys (Product Quantity Process Routing) identifierade teamet processskillnader mellan olika produkter, klassificerade produkterna och ordnade produktionslinjer rationellt för att förbättra produktionseffektiviteten.

4. Analys av medarbetares arbetsbelastning

Genom att kombinera värdeströmskartor och aktuella kartor över viktiga analyserade maskinmodeller, såväl som de sex principerna för slanka värdeströmmar (skapa flöde, förkorta ledtiden, minska avfall, sänka lager, förbättra personalutnyttjandet och förbättra utrymmesutnyttjandet), identifierade teamet förbättringsmöjligheter genom preliminär VSM-analys.

Anställdas arbetsbelastning är en grundläggande del av kapacitetsförbättring. På grund av inkonsekventa cykeltider mellan processer var den faktiska produktionen relativt låg. Genom att utnyttja erfarenhet som samlats från tidigare förbättringar av linjebalansering tog ME-avdelningen ledningen för att driva initiativ för att öka arbetsbelastningsbalansen för produktionslinjeanställda. Genom att tillämpa ECRS-principen (Eliminate, Combine, Rearrange, Simplify) för att optimera processer nådde de anställdas arbetsbelastningsbalans över 82 %.

5. Tidsanalys

Som det tidigaste systematiska förbättringsverktyget som introducerats internt, har tidsanalys samlat på sig gedigen förbättringserfarenhet. Det spelade också en pionjärroll i den övergripande VSM-förbättringssatsningen – och fungerade både som en fortsättning på tidigare förbättringar och en länk till efterföljande projektspecifika förbättringar. Förbättringsteamen tilldelade engagerad personal för att filma anställdas verksamhet vid varje process i enlighet med vanliga arbetstidsprinciper. Teammedlemmar och till och med frontlinjeanställda granskade tillsammans videorna upprepade gånger, dekomponerade och analyserade arbetsrörelser och genomförde kollektiva brainstorming för att identifiera förbättringsmöjligheter och föreslå förslag, och till slut formulerade en förbättringsplan.

6. Kartläggning av värdeströmskartan för framtida tillstånd och strävan efter dess förverkligande

Baserat på teamens analysresultat och förbättringsmål, efter att ha bekräftat förbättringsriktningarna och planerna, ritades motsvarande värdeströmskarta i framtida tillstånd. Med ledning av förbättringsplanen som härrör från tidsanalys, främjade och spårade teamet aktivt genomförandet av alla förbättringsuppgifter, och granskade förbättringsframsteg och resultat vid veckomöten.

Efter att ha implementerat denna serie av förbättringsåtgärder och optimerat värdeflödet ökade verkstadseffektiviteten med 15 % och arbetstiden minskade med 10 %. Vi kommer att fortsätta att sträva efter förbättringar för att ytterligare förbättra verkstadens effektivitet.

Syftet med VSM-förbättring är att etablera ett övergripande kontinuerligt flöde för pull-produktion, heltäckande eliminera spill och minimera det i största möjliga utsträckning. Detta är inte en engångsaktivitet – avfall i fabriken är allestädes närvarande, och det finns ingen ände på förbättringar. Vi kommer att sammanfatta insikter från varje bit av förbättringspraxis, expandera från specifika punkter till den bredare bilden, dra slutsatser från varandra för att identifiera fler förbättringsmöjligheter och använda systematiskt lärande som vägledning för att klargöra mål och gå framåt. Det kräver att teammedlemmar konsoliderar grunden, samarbetar om förbättringar och kontinuerligt förbättrar företagets konkurrenskraft, vilket i slutändan hjälper kunder att nå framgång!